在化工行业产能过剩、市场竞争加剧的背景下，供应链的精细化运营已成为企业降本增效的核心标的。蓝幸携手某全球化工龙头企业（以下简称B集团），通过端到端仓网优化重构产能分配与库存策略，实现8%整体供应链成本降低，净利润提升12%~15%。接下来，我们将从“业务挑战－优化路径－优化成果”拆解这一标杆案例。

01 业务挑战

作为年产值超百亿的化工巨头，B集团在高速扩张中遭遇两大核心瓶颈：

缺乏端到端全链路规划：

B集团此前依靠计划员经验，遵循“就近原则”决策模式，导致供应网络割裂：工厂产能分配与仓储布局脱节，RDC选址未考虑原料采购成本与客户交付时效的全局平衡，整体成本居高不下。

缺乏系统化库存计划逻辑：

原材料与成品库存计划同样依赖粗放式人工经验，缺乏系统性逻辑：引发缺货和周转慢的问题并存，严重影响企业运营效率。

02 优化路径

实现数据标准化

通过分析端到端供应链各环节影响因素和制约因素，结合模型在采购、生产、发运、仓储方面的标准化输入表，形成一套标准化数据框架。

全链路成本分析

通过内置的端到端成本分摊计算，厘清特定客户/商品的全生命周期成本构成，实现从原材料入库到交付终端的成本汇总。

多场景建模分析

基于基准模型模拟生产网络布局（生产位置/产能分布）与物流网络配置（运输路线/仓储节点）的多种组合方案，量化分析生产班次调整对产能上限的影响，测算固定成本与变动成本的动态平衡点，在产能上限内输出最优产能分配方案。

库存校准策略

基于优化后的生产-物流网络配置，建立考虑需求波动、供应弹性的多级库存策略，最大限度实现端到端成本的最优化平衡方案。

03 优化成果

端到端决策优化带来千万级成本收益

根据项目团队的专业评估，在实施端到端仓网优化策略，并对产能分配与库存策略进行重构后，B集团的供应链整体成本可降低8%，净利润提升幅度可达12%~15%。具体来看，物流成本的下降数额达到千万级别，生产与采购成本更是实现了近亿元的缩减。在库存管理方面，整体库存周转率提升30%，原材料库存水平优化18%。

在化工行业竞争日趋白热化的市场格局中，实体企业需要应对多重运营挑战与动态需求。作为化工领域的代表性企业，B集团通过实施端到端全链路供应链优化，成功构建"生产－仓储－物流"协同体系，发掘产能与库存的“全局最优解”，也为化工产业链上下游企业的转型升级提供了可复制的解决方案。